Instalación de la pieza de trabajo y sus accesorios

Instalación de la pieza de trabajo

Posicionamiento: Antes del mecanizado, la pieza de trabajo debe colocarse sobre la mesa o dispositivo de la máquina para que ocupe la posición correcta.

Una vez colocada la pieza de trabajo, es necesario sujetarla para evitar que se desvíe de la posición correcta debido a la fuerza de corte, la gravedad y la fuerza de inercia durante el proceso de corte.

Instalación: todo el proceso desde el posicionamiento hasta la sujeción de la pieza.

Al instalar una pieza de trabajo, generalmente se coloca primero y luego se sujeta. Al instalar una pieza de trabajo en un mandril de tres mordazas, el posicionamiento y la sujeción se realizan simultáneamente.

Método de instalación

(1) Método de montaje directo 

La pieza de trabajo se coloca directamente en la mesa de la máquina o en el accesorio general (como accesorios estándar como mandril de tres mordazas, mandril de cuatro mordazas, alicates de punta plana, mandril electromagnético, etc.) y, a veces, se sujeta sin encontrar otro correcto. , por ejemplo, el mandril de tres mordazas o el mandril electromagnético se utiliza para instalar la pieza de trabajo; a veces es necesario alinear la pieza de trabajo de acuerdo con una determinada superficie o trazar una línea en la pieza de trabajo y luego sujetarla, como instalar la pieza de trabajo en el mandril de cuatro mordazas o en la mesa de la máquina.

Al instalar piezas de trabajo de esta manera, se requiere mucho tiempo para encontrar la alineación, y la precisión del posicionamiento depende principalmente de la precisión de las herramientas o instrumentos utilizados y del nivel técnico de los trabajadores. La precisión de posicionamiento no es fácil de garantizar y la productividad es baja, por lo que generalmente solo es adecuada para piezas individuales Producción de lotes pequeños.

(2) Método de instalación de accesorios especiales 

El dispositivo está especialmente diseñado y fabricado para el mecanizado de una pieza. Sin corregir, puede asegurar de manera rápida y confiable la posición relativa correcta de la pieza de trabajo a la máquina herramienta y la herramienta, y puede sujetar rápidamente.

El uso de especial accesorios Procesar piezas de trabajo no solo puede garantizar la precisión del mecanizado, sino también mejorar la eficiencia de producción, pero no hay universalidad. El diseño, fabricación y mantenimiento de especial accesorios requieren una cierta inversión, por lo que solo en la producción por lotes o la producción en masa se pueden lograr resultados relativamente buenos.

Clasificación y composición de accesorios de máquina herramienta.

La plantilla y fijación para máquina herramienta se puede dividir en fijaciones generales, fijaciones especiales, fijaciones de combinación, fijaciones generales regulables y fijaciones de grupo según su ámbito de uso.

De acuerdo con la máquina herramienta utilizada, los accesorios se pueden dividir en accesorios de torno, accesorios de fresadora, accesorios de máquina perforadora (troqueles de perforación), accesorios de máquina perforadora (troqueles de mandrinar), accesorios de amoladora y equipo accesorios de la máquina.

Según la fuente de energía que genera la fuerza de sujeción, el dispositivo se puede dividir en dispositivo manual, dispositivo neumático, dispositivo hidráulico, dispositivo eléctrico, dispositivo electromagnético y dispositivo de vacío.

El accesorio especial generalmente se compone de las siguientes partes:

(1) Elemento de posicionamiento 

El dispositivo está en contacto con la superficie de referencia de posicionamiento seleccionada de la pieza de trabajo para determinar la posición correcta de la pieza de trabajo.

Cuando la pieza de trabajo se coloca en un plano, utilice el clavo de apoyo y la placa de apoyo como elementos de posicionamiento

Al colocar la pieza de trabajo fuera de la superficie cilíndrica, el bloque en forma de V y el casquillo de posicionamiento se utilizan como componentes fijos

Cuando la pieza de trabajo se coloca con un agujero, el mandril de posicionamiento y el pasador de posicionamiento se utilizan como elementos de posicionamiento.

(2) Mecanismo de sujeción 

Un mecanismo que sujeta y aprieta la pieza de trabajo después del posicionamiento para evitar que la pieza de trabajo se desplace debido a las fuerzas de corte y otras fuerzas externas.

Los mecanismos de sujeción comúnmente utilizados incluyen placas de presión de tornillos, placas de presión excéntricas, mecanismos de sujeción de cuña inclinada, mecanismos de sujeción de bisagra, etc.

(3) Elemento de guía 

La pieza utilizada para configurar la herramienta y guiar la herramienta a la posición de mecanizado correcta.

Los manguitos de perforación y los manguitos de guía se utilizan principalmente en accesorios de taladradoras y mandrinadoras, y los bloques de ajuste de herramientas se utilizan principalmente en accesorios de fresadoras.

(4) Piezas de sujeción y otras piezas 

Las piezas de sujeción son las piezas de referencia del dispositivo. Úselo para conectar y fijar el elemento de posicionamiento, mecanismo de sujeción y elemento de guía, etc., para hacer un conjunto, e instalar el accesorio en la máquina herramienta.

De acuerdo con los requisitos de mecanizado de piezas de trabajo, a veces hay un mecanismo de indexación, llaves de guía, hierro de equilibrio y piezas operativas en el accesorio.

Todo el dispositivo y sus partes deben tener suficiente precisión y rigidez, y la estructura debe ser compacta, la forma debe ser simple, y la pieza de trabajo debe cargarse y descargarse y la remoción de viruta debe ser conveniente.

Benchmarks y selección

En el diseño y mecanizado de piezas, a menudo se utilizan ciertos puntos, líneas y áreas para determinar la relación geométrica entre los elementos. Estos puntos, líneas y áreas se denominan referencias.

Benchmark: dividido en dos categorías: benchmark de diseño y benchmark de procesos.

(1) Base de diseño 

La base de diseño es la base que se utiliza en los dibujos de las piezas durante el diseño.

Basado en la base de diseño para determinar el tamaño y la relación posicional mutua entre elementos geométricos

(2) Benchmark de proceso 

El punto de referencia de proceso es el punto de referencia utilizado en el proceso de fabricación de piezas y máquinas de ensamblaje. Los puntos de referencia de proceso se dividen en puntos de referencia de posicionamiento, puntos de referencia de medición y puntos de referencia de ensamblaje, que se utilizan para el posicionamiento, medición e inspección de piezas de trabajo y ensamblaje de piezas durante el mecanizado de piezas de trabajo.

Referencia de posicionamiento: la superficie de la pieza de trabajo para determinar la posición relativa de la pieza de trabajo a la máquina herramienta y la herramienta durante el mecanizado.

Referencia aproximada: La referencia de posicionamiento utilizada en el proceso inicial es la superficie sin mecanizar en la pieza en bruto.

Punto de referencia fino: El punto de referencia de posicionamiento utilizado en los procesos posteriores es la superficie mecanizada.

(3) Referencia aproximada 

La selección de la referencia aproximada debe garantizar que todas las superficies mecanizadas tengan suficiente margen de mecanizado y que cada superficie mecanizada tenga una cierta precisión de posición con respecto a la superficie no mecanizada.

Los principios específicos de su selección son los siguientes:

• 1) Seleccione la superficie sin mecanizar como referencia aproximada. Si hay varias superficies sin mecanizar en la pieza, debe seleccionar la superficie que requiere una alta precisión de posición mutua con la superficie mecanizada como referencia aproximada.
• 2) Seleccione una superficie que requiera un margen de mecanizado uniforme como referencia aproximada, a fin de garantizar que la superficie utilizada como referencia aproximada sea uniforme en el mecanizado.
• 3) Para las piezas a mecanizar en todas las superficies, se debe seleccionar la superficie con el margen y la tolerancia más pequeños como la referencia aproximada para evitar el desperdicio causado por un margen insuficiente.
• 4) Para que el posicionamiento de la pieza de trabajo sea estable y una sujeción confiable, se requiere que la referencia aproximada seleccionada sea lo más suave y uniforme posible, no forja Se permiten rebabas, cortes en las contrahuellas de la puerta de fundición u otros defectos, y hay suficiente área de apoyo.
• 5) En la misma dirección de tamaño, la referencia aproximada generalmente se permite usar solo una vez. Esto se debe a que la referencia aproximada es generalmente muy aproximada. Si se usa repetidamente la misma referencia aproximada, el error de posición entre los dos conjuntos de superficies mecanizadas será bastante grande. Por lo tanto, la referencia aproximada generalmente no se puede reutilizar.

Referencia fina La selección de la referencia fina debe garantizar la precisión del mecanizado y una sujeción fiable y conveniente.

Los principios específicos de su selección son los siguientes:

• 1) En la medida de lo posible, elija una superficie de mayor tamaño como referencia de precisión para mejorar la estabilidad y precisión de la instalación.
• 2) El principio de coincidencia de referencia, en la medida de lo posible, elige la referencia de diseño como referencia de posicionamiento, es decir. Esto puede evitar errores de posicionamiento causados ​​por la desalineación de la referencia de posicionamiento y la referencia de diseño.
• 3) El principio unificado de evaluación comparativa. Para algunas superficies precisas en las piezas, la precisión de la posición mutua a menudo tiene altos requisitos. Al terminar estas superficies, se debe seleccionar la misma referencia de posicionamiento tanto como sea posible para ayudar a asegurar la precisión de la posición mutua entre las superficies.
• 4) El principio de referencia mutua. Cuando la precisión de la posición entre las dos superficies mecanizadas en la pieza de trabajo es relativamente alta, se puede utilizar el método de mecanizar repetidamente las dos superficies mecanizadas como referencia entre sí.
• 5) Principio basado en uno mismo. Cuando algunos procesos de acabado de superficies requieren un margen pequeño y uniforme (como el rectificado de rieles), la superficie a mecanizar se puede utilizar como referencia de posicionamiento, lo que se denomina principio de autorreferencia. La precisión de la posición en este momento debe estar garantizada por el proceso anterior.

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